プラスチック製品・食品容器の一貫生産

原材料
それぞれ特徴のある原材料を配合し、新しい特徴を持った素材を完成させています。

シート製造
環境にやさしい素材として、ＰＥＴ(ポリエチレンテレフタレート)のシートを内製化しています。

再生
リサイクル工場を設置し、生産過程におけるスクラップを再資源化しています。

設計・金型
デザイン・機能性・原材料の素性を重視した、当社オリジナルの金型を設計・製造しています。

成形
材料・形状・内容物・利用目的に合わせて当社の生産ラインが多品種の需要に応えます。成形機の機種の多様さも当社の特徴の１つです。

二次加工
成型された製品がどこよりもシステム化された印刷生産ラインによって、紙巻き加工やカーリング加工などの二次加工を施していきます。

完成品
美しくクオリティーの高い完成品の創造。

配送
所有台数50余台を誇る輸送システムを駆使し、日本全国を時間に遅れることなく、大切な品物をお届けしています。

従来の金型製作までの流れは左図のように、クライアントからの要望を受け、CADで2次元の図面を作成、職人の手による木型を製作します。その木型から試作品を成形し、クライアントにプレゼンテーションしてもう一度要望をフィードバックします。
OKなら、その木型を元にCADで設計図を起こし、金型製作に入るのですが、変更があれば、木型を再加工し試作品を再度成形します。
このようにフィードバックが何度も繰り返されると、金型製作までの間にかなりのタイムロスが生まれます。

現在主流となってきたのが3D・CADシステムです。従来のロスタイムを無くし、CGを駆使した3次元ソリッドモデルをCAD上で作成、それをラップトップへダウンロードし、クライアントにプレゼンテーション。ここで発生する要望もその場で即座に変形を加えながら、画面上で打ち合わせできます。この決定案をネットで本社のCADへ転送し、そのままのデータを使って、金型を製作します。
この方法を採用することにより、従来の作業工程よりもかなりの時間短縮ができるばかりでなく、3Dソリッドモデルの導入により、様々なデザインを試すことや、今までになかったものを生み出すことも可能になりました。